Movimentazione merci: come ridurre perdite e costi con la tracciabilità automatica

Dove si perdono merci, contenitori e informazioni lungo la supply chain

Le aziende prestano molta attenzione alla tracciabilità dei prodotti, identificando articoli, lotti e spedizioni attraverso codici univoci, ma lo stesso controllo non viene sempre applicato ai supporti utilizzati per trasportarli. Pallet, cassette, contenitori e roll container passano continuamente da stabilimenti e magazzini a trasportatori, fornitori e clienti, senza che tutti questi spostamenti vengano necessariamente registrati.
Si tratta dei cosiddetti RTI (Returnable Transport Items), supporti di trasporto riutilizzabili che, a differenza degli imballaggi monouso, sono destinati a compiere più cicli di utilizzo e rappresentano quindi una risorsa che l’azienda deve poter recuperare e rimettere in circolazione. Quando un contenitore non rientra nei tempi previsti, non significa necessariamente che sia andato perduto: potrebbe essere ancora presso un cliente, fermo in un deposito oppure essere stato trasferito senza che il movimento sia stato registrato.
È un problema evidenziato anche da Zebra Technologies in un approfondimento dedicato alla gestione degli RTI, nel quale viene sottolineato come le aziende possano conoscere con precisione il contenuto di una spedizione, ma avere poche informazioni sui supporti utilizzati per trasportarla. Secondo le stime di settore riportate da Zebra, ogni anno viene perso un numero significativo di pallet e contenitori riutilizzabili, con conseguenze economiche che vanno oltre il loro costo di sostituzione e comprendono anche il tempo dedicato alle ricerche, i trasporti straordinari e le difficoltà nel reperire i supporti quando servono.
Problemi simili possono verificarsi anche nella movimentazione delle merci, ad esempio quando un collo viene indirizzato verso un’area sbagliata, attraversa un punto di transito senza essere identificato oppure arriva a destinazione con informazioni diverse da quelle presenti nel gestionale. Se l’anomalia viene scoperta soltanto durante una verifica successiva, correggerla può richiedere nuovi controlli e ulteriori movimentazioni, con un conseguente aumento dei tempi e dei costi operativi.
Diventa quindi importante individuare i punti del processo in cui le informazioni rischiano di andare perse, perché ogni passaggio non registrato rende più difficile ricostruire il percorso di una merce o di un contenitore. Come approfondito anche nell’articolo Lexter dedicato a dati, tracciabilità e gestione dei flussi nella supply chain, disporre di informazioni corrette e aggiornate durante le movimentazioni permette di gestire meglio le attività successive e di individuare più facilmente l’origine di eventuali errori.

RFID per rintracciare pallet, cassette e contenitori riutilizzabili

Per tenere sotto controllo i movimenti dei supporti logistici riutilizzabili, una delle tecnologie più utilizzate è l’RFID (Radio Frequency Identification), che permette di identificare gli oggetti attraverso onde radio, senza dover necessariamente inquadrare un codice come avviene con i lettori barcode.
Applicando un tag RFID a un pallet, una cassetta o un roll container, ogni supporto viene associato a un identificativo univoco che può essere rilevato automaticamente dai lettori installati nei punti di transito. Le informazioni vengono poi trasmesse al software di gestione, consentendo di registrare il passaggio dei contenitori attraverso le baie di carico, gli ingressi dei magazzini o le aree di ricevimento, senza richiedere una scansione manuale per ogni singolo supporto.
Pensiamo, ad esempio, a un’azienda alimentare che utilizza cassette riutilizzabili per distribuire i propri prodotti e che ogni giorno ne movimenta centinaia tra il centro logistico, i clienti e gli impianti di lavorazione. Senza un sistema di tracciabilità affidabile, sapere quanti contenitori siano disponibili e quanti debbano ancora rientrare può richiedere inventari manuali e verifiche sui documenti di trasporto, mentre con un’infrastruttura RFID opportunamente progettata è possibile registrare automaticamente le uscite e i rientri nei punti controllati, individuando più facilmente i supporti che non hanno completato il ciclo previsto.
Un’applicazione concreta è quella di Pack and Sea, citata da Zebra e documentata da Lyngsoe Systems, che riguarda la tracciabilità di circa 350.000 cassette dotate di tag RFID utilizzate nei flussi logistici tra flotte di pesca e impianti di lavorazione. Il progetto dimostra come questa tecnologia possa essere impiegata anche per gestire un numero elevato di contenitori che circolano tra sedi e operatori differenti.
È importante, però, distinguere la tracciabilità dalla localizzazione continua, perché un sistema RFID con lettori installati in punti specifici registra i passaggi dei supporti e permette di conoscerne l’ultima posizione rilevata, ma non necessariamente dove si trovino in ogni momento. Il livello di visibilità dipende quindi da come viene progettata l’infrastruttura, dalla posizione dei lettori e dalle informazioni raccolte dal software.
Questi dati diventano particolarmente utili quando vengono impiegati per controllare i tempi di restituzione, individuare eventuali accumuli di contenitori presso determinate sedi e organizzare meglio la loro distribuzione, evitando acquisti sostitutivi quando i supporti sono ancora disponibili all’interno della filiera. Per approfondire le applicazioni di questa tecnologia, Lexter ha dedicato un articolo all’evoluzione dell’RFID nella gestione degli asset e nella logistica.

Lettori fissi e tunnel di scansione per controllare le merci in movimento

Oltre alla tracciabilità dei supporti riutilizzabili, è importante poter identificare correttamente anche le merci durante i loro spostamenti, registrando i passaggi e mantenendo aggiornate le informazioni nel sistema gestionale. Nei magazzini dove i colli vengono movimentati continuamente, i lettori barcode fissi industriali permettono di acquisire automaticamente i codici presenti sulle etichette, senza che un operatore debba effettuare ogni singola scansione.
Questi dispositivi possono essere installati lungo nastri trasportatori, linee di smistamento o postazioni di controllo, ad esempio nei centri di distribuzione dove i pacchi vengono indirizzati verso differenti aree di spedizione. Quando un collo attraversa il punto di lettura, lo scanner acquisisce il barcode e trasmette l’informazione al software che, se opportunamente integrato con il gestionale, può verificare la corrispondenza con l’ordine o la destinazione prevista e segnalare eventuali anomalie. Negli impianti automatizzati, questi dati possono essere utilizzati anche dai sistemi di smistamento per indirizzare i pacchi verso il percorso corretto.
La lettura può diventare più complessa quando le etichette non sono sempre nella stessa posizione, perché un barcode può trovarsi sulla parte superiore o su uno dei lati del collo, a seconda di come viene depositato sul nastro. Per gestire queste situazioni si utilizzano i tunnel di scansione, costituiti da più lettori fissi disposti intorno al percorso delle merci, in modo da acquisire i codici da diverse angolazioni senza dover orientare manualmente ogni pacco.
La configurazione di un tunnel viene definita in base alle caratteristiche dell’impianto e dei prodotti movimentati, considerando le dimensioni e la velocità dei colli, la posizione delle etichette, il tipo di barcode e lo spazio disponibile. Anche la scelta delle ottiche e dell’illuminazione è importante per ottenere letture affidabili, soprattutto quando i pacchi presentano forme, superfici o dimensioni differenti.
Automatizzare l’identificazione nei punti di transito permette di ridurre le scansioni manuali e di individuare più rapidamente eventuali colli non riconosciuti o indirizzati verso una destinazione errata, limitando così le verifiche successive, le movimentazioni correttive e i rallentamenti nelle attività di smistamento.
Ai lettori barcode possono inoltre essere affiancati sistemi di visione industriale, utili quando è necessario controllare anche altre caratteristiche delle merci o degli imballaggi, oltre alla presenza e alla leggibilità dei codici. Lexter approfondisce queste applicazioni nell’articolo dedicato ai sistemi di visione artificiale in magazzino e in fabbrica, illustrando come le tecnologie di acquisizione delle immagini possano essere utilizzate nei processi logistici e produttivi.
Lettori barcode fissi e RFID possono quindi essere impiegati in modo complementare, scegliendo la tecnologia più adatta in base al tipo di bene da identificare e alle caratteristiche del processo. Mentre l’RFID può facilitare il controllo dei supporti riutilizzabili lungo i diversi cicli di movimentazione, gli scanner fissi e i tunnel di scansione consentono di registrare automaticamente il passaggio dei colli nei punti strategici dell’impianto.

Dalla scansione al dato: prevenire errori e movimentazioni inutili

La lettura automatica dei codici permette di identificare merci e contenitori durante i loro spostamenti, ma per prevenire errori e perdite è necessario che le informazioni raccolte vengano confrontate con quelle presenti nei sistemi aziendali. Un collo identificato da uno scanner fisso, ad esempio, può essere associato a una spedizione attraverso il WMS (Warehouse Management System), il software che gestisce le attività di magazzino e che, se opportunamente configurato, può segnalare quando un pacco viene rilevato in un punto diverso da quello previsto. Allo stesso modo, la lettura RFID di un contenitore può aggiornare il registro dei movimenti e aiutare a individuare eventuali ritardi nella restituzione.
Perché questi controlli funzionino, i dispositivi devono essere integrati con il software gestionale, che interpreta le informazioni ricevute sulla base delle regole definite per ogni processo. Lo scanner, infatti, si occupa di acquisire il codice, mentre è il sistema informatico a verificare che corrisponda alla merce attesa, alla spedizione corretta o al movimento programmato, permettendo agli operatori di intervenire quando viene rilevata un’anomalia.
Non tutte le informazioni, però, sono disponibili attraverso un barcode, perché documenti di trasporto, etichette e imballaggi possono riportare numeri d’ordine, lotti, seriali e altri riferimenti alfanumerici stampati in chiaro. In queste situazioni può essere utilizzata la tecnologia OCR (Optical Character Recognition), ovvero il riconoscimento ottico dei caratteri, che permette di acquisire lettere e numeri da un’immagine e trasformarli in dati digitali, evitando di doverli trascrivere manualmente.
L’OCR può quindi affiancare gli scanner barcode nelle postazioni di controllo e nelle attività di ricevimento e spedizione, consentendo di confrontare i riferimenti acquisiti con quelli presenti nel gestionale. L’affidabilità della lettura dipende dalle caratteristiche dei documenti, dalle condizioni di acquisizione e dal software utilizzato, aspetti approfonditi anche nell’articolo Lexter dedicato all’OCR industriale e al riconoscimento ottico dei caratteri.
Quando i dati provenienti da RFID, scanner fissi e altri sistemi di acquisizione vengono raccolti e gestiti in modo coordinato, l’azienda può ricostruire con maggiore precisione il percorso delle merci e dei supporti logistici, individuando eventuali rallentamenti, contenitori fermi troppo a lungo o movimentazioni che richiedono ulteriori verifiche. Diventa così possibile valutare anche alcuni indicatori utili per contenere i costi, come il numero di supporti non recuperati, i tempi di restituzione, la frequenza di riutilizzo e, per quanto riguarda le merci, le letture non riuscite, gli errori di instradamento e le operazioni ripetute.
Queste informazioni permettono di capire dove si concentrano le inefficienze e di intervenire sulle cause che le generano, migliorando progressivamente l’organizzazione dei flussi logistici.

Ridurre i costi logistici partendo dal controllo dei flussi

Migliorare la gestione della movimentazione merci non significa necessariamente introdurre nuove tecnologie in ogni fase del processo, ma capire prima di tutto dove si verificano le inefficienze. In alcune aziende il problema principale riguarda il mancato rientro di pallet e contenitori riutilizzabili, mentre in altre sono le letture manuali, gli errori di smistamento o la difficoltà di collegare le movimentazioni alle informazioni presenti nel gestionale a generare costi aggiuntivi.
È quindi importante partire dall’analisi dei flussi logistici per individuare i passaggi nei quali si perde la tracciabilità delle merci o dei supporti utilizzati per trasportarle, valutando successivamente quali tecnologie possano rispondere meglio alle esigenze operative. La scelta può ricadere su lettori RFID, scanner barcode fissi, tunnel di scansione, dispositivi mobili o sistemi di acquisizione delle immagini, considerando anche la loro integrazione con i software e le infrastrutture già presenti in azienda.
Lexter supporta le aziende nella progettazione di soluzioni di identificazione automatica, partendo dall’analisi dei processi per individuare le tecnologie più adatte e sviluppare infrastrutture integrate con i sistemi esistenti. L’obiettivo è migliorare la disponibilità e l’affidabilità delle informazioni raccolte durante le movimentazioni, permettendo agli operatori di controllare i flussi e individuare tempestivamente eventuali anomalie.
Ridurre le perdite e i costi logistici significa anche evitare che gli operatori debbano impiegare tempo nella ricerca di merci e contenitori, ripetere movimentazioni già effettuate o acquistare nuovi supporti perché non è possibile sapere dove si trovino quelli disponibili. La tracciabilità automatica non elimina tutte le inefficienze, ma aiuta a riconoscerle e a intervenire prima che producano ulteriori costi e rallentamenti.