Quando un’azienda si trova ad affrontare la sfida di migliorare l’efficienza nel suo magazzino, l’approccio al picking è uno degli aspetti cruciali da valutare. Una delle soluzioni più innovative in questo campo è il batch picking. Ma cosa significa esattamente e come può trasformare la gestione nel magazzino?
Batch Picking: l’organizzazione ottimizzata che nasce dalle attività quotidiane
Il batch picking si riferisce alla pratica di raggruppare diversi ordini in un unico lotto, anziché gestirli singolarmente: si tratta in parole povere di trovare la via per risparmiare tempo ed energie. Per capire meglio come funziona questa modalità di prelievo, possiamo fare un esempio di quello che può succedere quando andiamo a fare la spesa. Immaginiamo di trovarci in un supermercato con l’esigenza di comprare tre confezioni di pasta. Un amico e un collega, sapendo che siamo al supermercato, ci chiedono di acquistare rispettivamente altre due e quattro confezioni per loro. Decidiamo di procedere con il sistema più conveniente: anziché fare tre viaggi separati allo stesso scaffale, ci recheremo nel reparto pasta una sola volta prelevando un totale di nove confezioni. In un secondo momento, invece, al momento di pagare, separeremo le confezioni in diversi sacchetti da consegnare ai rispettivi destinatari.
Questo esempio quotidiano è una perfetta rappresentazione di come funziona il batch picking nei magazzini: si minimizza il movimento, prelevando tutto ciò che serve per diversi ordini in un solo passaggio.
Questo metodo di raccolta dei prodotti si contrappone all’approccio dell’order picking, nel quale ogni operatore gestisce un ordine alla volta. La differenza può sembrare minima, ma i vantaggi che ne derivano sono significativi:
Maggiore efficienza nelle percorrenze: Gestendo più ordini contemporaneamente, la distanza tra un prelievo e l’altro si riduce, riducendo anche il tempo totale di picking.
Riduzione dei tempi di setup: Ogni ordine richiede una serie di operazioni preliminari e finali, come la stampa di etichette o il raggiungimento dell’area di spedizione. Lavorando con lotti, queste operazioni vengono eseguite una sola volta per l’intero batch.
Sfruttare le sovrapposizioni: Quando due o più ordini in un batch contengono lo stesso articolo, questo può essere prelevato una sola volta, migliorando ulteriormente l’efficienza.
Il batch picking, pur offrendo vantaggi tangibili in termini di efficienza, presenta una serie di aspetti, alcuni critici, che meritano una riflessione approfondita prima della sua adozione.
In un magazzino vibrante di attività con scaffali alti pieni di prodotti pronti per essere spediti e veicoli di movimentazione che si muovono avanti e indietro, l’implementazione del batch picking potrebbe sembrare allettante. Ma ci sono considerazioni cruciali da affrontare.
Una delle principali sfide riguarda la movimentazione dei prodotti. In questo contesto l’innovazione tecnologica può venire in aiuto, ad esempio, implementando robot AMR (movimentazione automatica) nel magazzino. Questi robot, dotati di sensori avanzati e intelligenza artificiale, possono non solo aiutare a prelevare prodotti da diversi scaffali, ma anche navigare autonomamente, evitando ostacoli e persone, e spostando con precisione merci voluminose da un punto all’altro del magazzino.
Un’altra preoccupazione riguarda la complessità della creazione dei batch. Non si tratta solo di decidere quanti ordini raggruppare, ma anche quali. Questo puzzle logistico non è qualcosa che può essere risolto facilmente a mano. Qui entra in gioco la tecnologia attraverso i software di gestione del magazzino (WMS) che diventano cruciali fornendo analisi basate su dati e facilitando decisioni strategiche su come e quando formare i lotti.
Infine, c’è la questione dello smistamento. Contrariamente al tradizionale order picking, dove ogni ordine viene gestito separatamente, il batch picking richiede un ulteriore passaggio: dopo aver raccolto prodotti per diversi clienti in un unico viaggio, è necessario separare gli articoli per ciascun cliente. Questa fase chiamata sorting è un movimento preciso di organizzazione, nel quale ogni prodotto deve trovare la sua strada verso l’ordine corretto, seguito da imballaggio e spedizione. La vera evoluzione si ottiene introducendo software di analisi basati su intelligenza artificiale e machine learning nel processo. Questi programmi, con la loro capacità di apprendimento automatico e analisi predittiva, potrebbero rivoluzionare il modo in cui gli articoli vengono prelevati e smistati, analizzando i modelli degli ordini, riducendo gli errori e massimizzando l’efficienza.
Il ruolo fondamentale del Sorting
Il sorting, ovvero l’attività di smistamento, è una componente chiave del batch picking. Questo processo può essere gestito in due modi principali:
Sorting durante il picking: l’operatore, mentre preleva, divide già i prodotti in base all’ordine specifico, usando carrelli speciali, con diversi scomparti, adattati al tipo e alla quantità di prodotti trattati.
Se il magazzino ha un database ben organizzato dei prodotti, l’operatore può addirittura preparare il pacco mentre effettua il picking. Con l’ausilio di un sistema WMS, è come avere una mappa che non solo indica dove si trova ogni prodotto, ma suggerisce anche il tipo di confezione più adatta a contenerlo.
Sorting post-picking: Una volta terminato il prelievo, i prodotti vengono smistati in un passaggio successivo, l’operatore pertanto raccoglie i prodotti e li pone tutti insieme in un unico grande contenitore. Solo dopo il picking, inizia il lavoro di riordino: ogni prodotto viene estratto, esaminato e associato all’ordine corretto. Questo può avvenire manualmente, con un operatore che suddivide meticolosamente ogni prodotto, o automaticamente, con macchinari avanzati che scansionano e smistano.
Sebbene questa tecnica possa sembrare meno efficiente, offre un picking più veloce, poiché l’operatore non è rallentato dallo smistamento continuo. Tuttavia, è essenziale bilanciare i vantaggi di una raccolta più rapida con i costi associati alla fase di smistamento successiva, che può richiedere più tempo, manodopera o attrezzature specializzate.
In conclusione, l’adozione del batch picking può realmente trasformare l’efficienza di un magazzino. Tuttavia, richiede un’analisi dettagliata del proprio business, dei processi e delle tecnologie a cui si può accedere. Con l’approccio giusto, la transizione al batch picking può portare a un magazzino più agile, reattivo e produttivo. Se stai considerando questa strategia per il tuo business, Lexter ti può aiutare nella pianificazione e nell’adozione delle giuste tecnologie che possono aiutarti a raggiungere il tuo obbiettivo di crescita.
